|
Welkom bij de historie van Enka-Ede
|
|
|
80 jaar viscose garens uit Ede
Van zijde naar kunstzijde
In 1884 krijgt de Franse graaf De Chardonnet een patent op het maken
van een draad in nitraatcellulose. Deze draad is echter nogal
brandbaar en daardoor uiteindelijk nergens geschikt voor. Wel leidt
zijn vinding tot het woord "kunstzijde" en, in 1891 tot de eerste
kunstzijdefabriek. Vanaf 1891 worden er gloeilampen gemaakt in het
Duitse plaatsje Oberbruch. Daar ontwikkeld men een fraai glanzend
draadje op basis van cellulose in een koperammoniak proces. Dit
draadje is niet geschikt voor gloeilampen, maar wel voor textiel.
Deze draad staat bekend onder de naam "koperskunstzijde". De
combinatie van de talenten van scheikundige dr. Max Fremery en de
Oostenrijkse ingenieur Johannes Urban zorgen bovendien voor de
ontwikkeling van de eerste kunststof spinmachine. In 1899 richten
beide heren de "Vereinigte Glanzstoff Fabriken" op. Tegelijkertijd
wordt in Engeland het viscoseproces uitgevonden en gepatenteerd. Een
van de licentienemers is de Engelse zijdewever Samuel Courtaulds,
die in 1904 een viscose kunstzijdefabriek in Coventry (Engeland)
begint. In 1907 gaat de pas afgestudeerde Nederlandse scheikundige
J.C. Hartogs in deze fabriek aan het werk. De viscose techniek is
goedkoper dan de koperammoniak techniek. Daarom schakelt in 1908 de
Vereinigte Glazstoff Fabriken over op viscose. Op 8 mei 1911 wordt
de "Nederlansche Kunstzijdefabriek" ( NK ) opgericht en gebouwd in
Arnhem, met als initiatiefnemer de inmiddels gepromoveerde dr. J.C.
Hartogs.
Dr. Hartogs begint te bouwen
aan de Molenbeekstraat in Arnhem. Het wordt een proeffabriek voor
experimenten met het proces. Een conflict over octrooien met
Courtaulds wordt in de minne geschikt. Zelf krijgt dr. Hartogs een
octrooi op een spinpomp. Tegelijkertijd bouwt hij de eerste fabriek
aan de Vosdijk te Arnhem. In maart 1913 worden daar de eerste
draadjes kunstzijde gesponnen. De cellulose wordt dan nog bij een
plaatselijke boekbinder in stukjes gesneden, maar jet begin is er.
Op 10 juni 1913, amper twee jaar na de oprichting in Den Haag,
verstuurt dr. Hartogs zijn eerste factuur van f 52,40 aan de
Amsterdamse Handelsmaatschappij voor de levering van een partij
kunstvezels, dat wil zeggen in korte stukjes geknipt garen van
verschillende dikte en kwaliteit. Van een mooie lange gelijkmatige
draad is nog geen sprake, maar het begin is er. Het jaar daarop
produceert men maar liefst 11.000 kilo, op dat moment een promille
van de wereldproductie. Dr. Hartogs heeft zes stafleden om zich heen
verzameld en zestig medewerkers, waarvan de meeste voor het eerst in
de fabriek rondlopen. De verkoop is geen probleem. De eigenzinnige
dr. Hartogs blijkt en een goed organisator en een goed
handelsreiziger te zijn, een zeldzame combinatie. Het Vertrouwen van
de commissarissen neemt toe. Ze verdubbelen het kapitaal en de
spincapaciteit kan worden vervijfvoudigd, het aantal medewerkers
stijgt tot 200 en men produceert in het eerste oorlogsjaar 72.000
kilo kunstzijde, die bij na volledig naar Duitsland wordt
geëxporteerd. Een jaar later al maakt het bedrijf winst. Het
riskante avontuur begint een succes te worden. Het lukt bovendien om
onder de moeilijke oorlogsomstandigheden genoeg grondstoffen te
krijgen. De fabriek heeft het tij mee. Door de oorlog is de vraag
naar textiel en dus ook naar kunstzijde bijzonder hoog. De
verkoopprijzen bereiken een absoluut record. Aan het einde van de
oorlog (1918) brengt een kilo kunstzijde drie maal de kostprijs op.
Het dividend bedraagt in dat jaar 42,5 % in geld en 50 % in nieuwe
aandelen. De productie begint redelijk stabiel te worden, de sterkte
van de draad is enorm verbeterd, de glans is mooier geworden en
kunstzijde wordt steeds meer in kleding toegepast. De eerste
kunstzijde uit Arnhem kwam niet veel verder dan schietkatoen in
derderangs kleding. Geleidelijk aan begint kunstzijde echter katoen
en wol te vervangen, er ontstaan mengsels en kunstzijde wordt
bijvoorbeeld ook in dameskousen toegepast. Het bedrijf stapt naar de
beurs om verdere uitbreiding mogelijk te maken. De beursgang is
uiteraard zeer succesvol. Het gemiddelde dividend in de periode 1918
- 1928 is maar liefs 26 %. Kunstzijde is een absoluut gouden
product. Des te eerder men kan produceren, des te eerder komen de
investeringen terug, des te meer kan er verdiend worden. Dr. Hartogs
en zijn inmiddels grote en deskundige staf kennen nu de weg. Ze
weten wat voor machines ze nodig hebben, aan welke eisen de
grondstoffen moeten voldoen en hoe je het product moet verkopen. Vol
goede moed en met een enorme vaart gaat men verder. Overigens
begrijpen niet alleen dr.Hartogs en de zijnen de mogelijkheden, de
concurrentie neemt toe. Kunstzijdefabrieken worden in vele landen
gebouwd. In 1919 krijgt Nederland dan ook een tweede
kunstzijdefabriek. In Breda wordt dan de Hollandse Kunstzijde
Industrie (H.K.I) opgericht. In juni 1921 spint men daar de eerste
draden. In 1930 ontstaat in Nijmegen nog de N.V Nijma, eigendom van
Twentse textielbaronnen. De Enka, zoals de Nederlandse
Kunstzijdefabriek door vele wordt genoemd, besluit tot het bouwen
van een vier keer zo grote fabriek in Ede. Ditmaal kiest men voor
zacht water, goedkope grond (het Schraaljammer in Ede) 10 cent per
vierkante meter en een handige locatie aan de spoorlijn Utrecht
Arnhem. Het had ook Winterswijk kunnen worden, of Doetinchem. In
ieder geval is de vestiging midden op de heide bepaald niet alleen
maar gunstig. Het blijkt een permanent probleem om vele duizenden
medewerkers te vinden. De woningbouwvereniging "Vooruit" Al in het eerste overleg met de gemeente Ede komt het wonen van de fabrieksarbeiders ter sprake. Deze komen uit het hele land en zelfs van buitenlandse concurrenten. Het geschoolde personeel en de opzichters zijn verplicht om in de nabijheid van de fabriek te gaan wonen. Zelf had het bedrijf al een groot aantal woningen aangekocht en bijvoorbeeld ook het pension de Reehorst op een veiling. Dat is echter niet genoeg en de woningvoorraad van Ede is veel te klein. De fabriek wil daarom woningenbouw dichtbij de fabriek. Op 25 oktober 1919 vinden de gemeente Ede en de Nederlandse Kunstzijdefabriek elkaar. Er worden 300 gewone woningen en 30 middenstandswoningen gebouwd. De gewone woningen worden ondergebracht in de woningbouwvereniging "Vooruit". Het bestuur van de vereniging bestaat voornamelijk uit Enka medewerkers waaronder langere tijd bouwheer Van den Bosch. De constructie met een woningbouwvereniging levert rijksfinanciering van het project op. De middenstandswoningen zijn op andere wijze gefinancierd. De Enka krijgt een toewijzingsrecht gedurende vier weken op de woningen van "Vooruit". Echter, het gevraagde recht om de huur ook op te kunnen zeggen wordt door de minister ontzegd. Stakers, ontslagenen en gepensioneerden hebben ook huurrechten. De relatie met de gemeenteraad over "Vooruit" is matig. De gemeente voelt zich door de Enka gedwongen en kan tegelijkertijd niet buiten de financiële steun van de fabriek die de helft van het aandelenkapitaal van f.20.000 heeft betaald. In 1921 en 1922 komt de eerste serie woningen gereed. In 1925 is het geheel klaar. De huren variëren van f 4,25 tot f 8,00 per maand. "Vooruit" is een tamelijk luxe tuindorp, met afwisselende woningen, gedeeltelijk gerioleerd, met gratis water (van de fabriek) en vooral grote tuinen. Sommige woningen hebben vijf slaapkamers. De Enka mikt immers op kinderrijke gezinnen. Met name families met veel dochters kunnen op een snelle toewijzing rekenen, want de fabriek heeft in de haspelafdeling en de twijnerij veel meisjeshanden nodig.
Op het Nijverheidsplein, in de
Zijdelaan, Poortlaan en in de Twijnstraat hebben generaties Enka
medewerkers gewoond. In het begin gaat het heel goed met het
tuindorp. Alle huizen zitten vol. Medewerkers van de fabriek die
eerst in pensions en hotels, zoal het "Parkhotel" en de "Reehorst"
zijn ondergebracht, kunnen hun vrouw en kinderen over laten komen.
Maar niet iedereen is er gelukkig. Alles draait om de fabriek. De
controleurs van de fabriek hebben ten allen tijde toegang tot alle
woningen. De sociale controle is groot. Er woont oorspronkelijk
vrijwel uitsluiten import. Weliswaar is de personeelsaanname van
Enka zeer streng, alleen "nette "mensen komen in aanmerking voor een
vaste baan, maar de diversiteit is te groot om de wijk gezellig te
maken. Binnen vijf jaar blijken de meeste nieuwkomers te verhuizen.
De wijk verandert van een wijk voor toezichthoudend personeel tot
een wijk voor geschoolde en ongeschoolde arbeiders. De autochtone
bevolking kijkt op de wijk neer, niet in de laatste plaats omdat
zich hier ook andersdenkenden vestigen zoals Rooms Katholieken en
niet gelovigen. Binnen de gemeente heeft men uitgesproken twijfels
over de fabriek. De gemeenteraad debatteert al spoedig over
mogelijke milieuvervuiling (1920!) en geestelijk verval van de
bevolking. De invoering van een zondagse werkploeg in 1924 leidt tot
luide protesten, maar wettelijk verbodsregelingen ontbreken. De
moeizame relatie tussen de gemeente en de Enka wordt onder andere
uitgevochten via de woningbouwvereniging. Voorstellen van de
vereniging worden afgekeurd en sommige aangelegde voorzieningen
komen niet voor overheidsfinanciering in aanmerking. De
woningbouwvereniging raakt in financiële problemen, terwijl
tegelijkertijd de aftakeling van de wijk begonnen is. Eind 1931,
midden in de crisisjaren, staan ruim 100 woningen leeg. Er komen
renovaties, maar de inmiddels AKU geheten onderneming is gedwongen
om haar sociale activiteiten te beperken. Geleidelijk aan wordt
"Vooruit" een gewone woningbouwvereniging waar ook mensen wonen die
niet bij de fabriek betrokken zijn. In 1984 wordt "Vooruit"
opgeheven en gaat het woningbezit over naar de woningbouwverenging
Ede. Van spindraad tot scheerboom De werkzaamheden in het indertijd
supermoderne bedrijf kunnen verdeeld worden in twee delen. Als
eerste is er het natte chemische proces waarbij van het
natuurproduct cellulose viscosedraden worden gemaakt. Deze draden
worden op spoelen gezet en grondig gewassen en gedroogd. Het tweede
deel bestaat uit een aantal nabewerkingen van de draden zoals
twijnen en conen, het opwikkelen op taps toelopende spoelen.
Hierdoor ontstaat een product, dat optimaal aansluit bij de vraag
vanuit de textielindustrie.
De eerste jaren In januari 1922 start de productie in Ede. De eerste spinmachines hebben kleine spoeltjes waar 65 gram gesponnen draad op past. Als deze spoel vol is moet deze handmatig worden gewisseld. Anno 1997 zijn de spoelen 950 gram. Dit verschil betekent op zich al 15 keer zo veel werk als nu. Net als in de normale textielindustrie wordt het garen oorspronkelijk afgeleverd op strengen. Het geeft opnieuw ontzettend veel sorteerwerk. Allemaal werk dat voorzichtig met de zachte hand moet worden gedaan. Daarom ook dat in de onderneming zoveel meisjeshanden welkom zijn. In 1923 staan er in Ede 1167 mensen op de loonlijst. Voor veel mensen uit de beginjaren is de overgang naar het fabriekswerk zeer ingrijpend. De boerderij met zijn natuurlijke ritme is vervangen door een denderende fabriek met duizenden mensen en een zeer dwingend arbeidsproces. Diverse bronnen maken dan ook melding van meisjes die "zenuwinzinkingen" krijgen. De meisjes werken hoofdzakelijk in de twijnerij en ion de haspelafdeling, waar de strengen met garens worden gesorteerd en klaargemaakt voor verzending. Vele van deze meisjes zijn slechts 14 of 15 jaar.
De werkweek duurt voor hen 54 uur,
inclusief de zaterdag , exclusief de pauzes . In 1927 telt de
onderneming 3200 vrouwen, waaronder een dame die speciaal tot taak
heeft de nagels te manicuren, om beschadigingen aan draden te
minimaliseren.Het regime is streng. Op allerlei handelingen staan
boetes. Naar de WC gaan kost een cent. Een minuut te laat betekent
een kwartier minder loon. Praten tijdens het werk is niet toegestaan
en al helemaal niet over politiek. Het loon is echter prima. Een
weeksalaris van 18 gulden voor een volwassen arbeider is ongeveer
drie gulden hoger dan de betaling voor veel zwaarder werk in een
steenfabriek. Daar moet men 63 uur werken. Een landarbeider verdient
in die periode f 2,50 per dag. De meisjes in de fabriek verdienen f
8,00 per week. Men waakt zorgvuldig over de netheid van de
medewerkers en de orde in de fabriek. Dat valt met de duizenden
ongeschoolde en jonge meisjes niet mee. Ze komen overal vandaan.
Hardewijk, Soest, De Betuwe, Gennep, Drenthe zelfs. Uit de zeer
wijde omgeving komt men lopend. Het verloop is groot. Iedere week
zijn er vele vacatures. Men kan zich aanmelden bij de poort. In de
omgeving worden diversen pensions speciaal voor de meisjes
opgericht. Aan de overkant van de spoorlijn Arnhem Utrecht ligt
echter de kazerne en de heren soldaten weten de weg naar de pensions
goed te vinden. Om de problemen op te lossen komen er nonnetjes die
voor de katholieke meisjes uit Limburg een katholiek internaat
beginnen. De meisjes mogen uitsluitend onder begeleiding de straat
op. Het internaat wordt geen succes. Vervolgens trekt men Duitse
meisjes aan, waarmee het wel goed gaat. De soldaten van het
garnizoen is het inmiddels verboden om de spoorlijn over te steken.
In het aannamebeleid van de medewerkers is men zeker in het begin
uiterst voorzichtig. Men gaat op huisbezoek en controleert welke
cafés iemand bezoekt. De bedrijfsleiding doet er alles aan om een
goede naam op te bouwen als werkgever. Orde en netheid zijn sleutelwoorden. Witte jurken voor de meisjes zijn verplicht. Van meet af aan probeert men een redelijk sociaal vangnet te bieden, redelijk beloningen en veel secundaire voorwaarden, zoal uitvoerige ondersteuning van het verenigingsleven, aandacht voor scholing en een eigen medische dienst. Al sinds 1915 bestaat de N.K.Z.F, de Enka-ziektekas. Ook het begrip pensioen bestond in een wat patriarchale vorm al sinds 1917 en kreeg in 1929 een definitieve vorm door oprichting van het Enka Pensioenfonds. Er zijn fabriekscommissies, om de wensen, ideeën en klachten van de medewerkers door te geven. In het eerste Edese productiejaar haalt men zo'n 100.000 kilo kunstzijde. In het tweede jaar 877.000 kilo. In 1925 produceert men in Ede en Arnhem samen 2 miljoen kilo. Wereldwijd wordt er dan zo,n 85 miljoen kilo gemaakt. De Enka produceert nu dus ruim 2 % van de wereldproductie. Het aantal medewerkers stijgt in 1929 tot een leger van maar liefs 5.200 mensen. De Nederlandse Kunstzijdefabriek begint op wereldschaal behoorlijk mee te tellen.
De fabriek wordt in 1925
alweer als te klein beschouwd en er komt een grote uitbreiding aan
de westzijde. De poort wordt verplaatst naar de noordzijde, tegen de
spoorlijn aan. Die poort staat er nu nog steeds. Links bevindt zich
de oorspronkelijke hoektoren en rechts een nieuwe pedant. Voor de
duizenden meisjes komen er kleedlokalen ten oosten van de poort. Er
komt een busstation en een eigen spoorwegperron. De
productiecapaciteit wordt verdubbeld. In 1928 volgt nog een verdere
uitbreiding. In de fabrieken komen afzuiginstallaties. De spingassen
worden door de nieuwe dikke schoorsteen afgevoerd. Tegelijkertijd
besluit de Enka om research te bundelen in Arnhem. Daar komt een
proeffabriek, zodat het afgelopen is met de conflicten tussen de
productiechefs en de onderzoekers. Bovendien wordt in Arnhem aan de
Tivolistraat, naast de oorspronkelijke fabriek, een derde fabriek
gebouwd, net zo groot als in Ede. Opzij van de fabriek in Ede
verrijzen grote garagefaciliteiten en men heeft een leger aan
geüniformeerde chauffeurs in dienst. De NV tot de exploitatie van
autobussen EVA is de grootste busmaatschappij van Nederland met 120
bestemmingen en 39 bussen. Daarnaast komen dagelijks ook nog 2000
meisjes naar Ede met speciale treinen uit Arnhem, Nijmegen, Utrecht
en Amersfoort. Helaas gebeuren er ook
ongelukken op de fabriek. Op 7 augustus 1925 vallen er door een
explosie in de spinnerij drie doden en vele gewonden. Dit is het
begin van de vrijwillige reddingsbrigade, onder leiding van de
eerste bedrijfsarts in Nederland, Dokter Heimans. Hij wordt een
centrale figuur in het bedrijf en levert een belangrijke bijdrage
aan de verbetering van de arbeidsomstandigheden. Oorspronkelijk is
er geen afzuiging in de spinnerij. Daadoor staan de spinners de hele
dag in de spingassen, waar met name de ogen slecht tegen kunnen. Men
krijgt uiterst pijnlijke "spinogen", waarbij dagenlang ieder licht
aan de ogen pijn doet. Pas met de komst van de afzuiginginstallaties
en de afdichtingen van de spinmachines nemen deze problemen af.
Voortdurend wordt er verbouwd, uitgebreid verbeterd. De fabriek
heeft een eigen laboratorium. Dat is ook wel nodig, want het proces
in Ede is uniek in de wereld. In de zusterfabrieken werkt men met
het potspinprocedé waarbij de garens automatisch worden getwijnd.
Men weet wel hoe kunstzijde gemaakt moet worden, maar men begrijpt
lang niet alles van het proces. Voor het verwarmen van het spinbad
maakt men gebruik van koperen spiralen gevuld met heet water, zodat
een optimale warmteoverdracht wordt bereikt. In 1925 komt de
productie geleidelijk aan tot stilstand. Na veel onderzoek wordt
ontdekt dat een beetje kopen in het spinbad funest is. IJlings
worden de koperen spiralen vervangen. In 1926 wordt er in
Hilligersberg bij Rotterdam een dépendance van de sorteerafdeling
opgericht. Dit om de problemen met het vinden van arbeidskrachten op
te lossen. Deze ontwikkeling markeert bovendien de opkomst van de
export naar landen als China, Japan en Indië. Duitsland is na de
eerste wereldoorlog in een diep economisch dal terecht ge komen.
Nieuwe exportmarkten zijn dringend vereist om de verkoop van de
productie zeker te stellen. Overigens kent de fabriek in Ede geen
eigen verkoopafdeling. Dit gebeurt centraal vanuit Arnhem, later
vanuit Wuppertal. Bij het vijfjarig bestaan van de fabriek in 1927
komt Zijne Koninklijke Hoogheid prins Hendrik op bezoek. Een jaar
later voert men het strekspinprocedé in, waarbij de net gesponnen
draad meteen wordt opgerekt, waardoor deze een stuk sterker wordt.
Opnieuw een belangrijke procesverbetering. Voorts wordt voortdurend
gewerkt aan het dunner maken van de draad. Des te dunner de draad
des te waardevoller. De dikte van de draad van de zijderups is
ongeveer 1 denier. In Ede maken ze inmiddels garen van 8 denier.
Later stapt men over op de decitext als maatvoering. (1 decitext is
0,9 denier). Ondertussen gaat het helemaal fout met de prijzen van
de kunstzijde. In de periode 1920 - 1928 daalt de gemiddelde
marktprijs van f 31,-. naar f 5,-. Ede produceert dan per jaar rond
de drie miljoen kilo kunstzijde per jaar. De snel groeiende
fabrieksbevolking komt voor een groot deel van zeer ver weg, maar
ook Ede telt inmiddels meer dan 1000 nieuwe bewoners. De snelle
ontwikkeling van Ede heeft de nodige spanningen gegeven. Met name in
de vrije tijd. Soldaten beklimmen de meisjespensions, Friezen en
Limburgers blijken niet al te goede buren te zijn, tevens doet het
rode gevaar zijn intrede. Ondanks een zeker lauwheid van de
fabrieksbevolking wordt er in de vrije tijd toch flink gemord over
de arbeidsdruk, de werkomstandigheden en de hoge winsten die
onvoldoende aan de arbeiders ten goede komen. Voor de meeste
nieuwkomers is de oorspronkelijke structuur van familie, kerk en
dorp vervangen door de fabriek en verder in eerste instantie
helemaal niets. Ter bevordering van de beschaving van de medewerkers
en ook wel om de naam van de onderneming op te vijzelen ontstaat een
grote reeks van Enka verenigingen. De mandoline club, de
toneelvereniging, de inkoopverenging, de biljartclub, de wielerclub,
de kaatsclub, de turnvereniging en niet te vergeten de Enka Harmonie
(Arnhem) en het Enka Mannenkoor Ede. Directeur dr. Hartogs laat
niet graag in de boeken kijken, zodat vrijwel niemand weet wat
precies de kostprijs is en wat er feitelijk is verdiend. Dat de
winsten in het begin van de jaren twintig astronomisch moeten zijn
geweest, dat is volstrekt duidelijk. In 1928 is de bedrijfskas goed
gevuld, maar de hectische ontwikkelingen beginnen zeer dreigende
trekken te krijgen. Een enorme prijsval staat voor de deur. Dr.
Hartogs weet als geen ander dat hij zijn afzet beter moet spreiden,
dat de kostprijs omlaag moet en dat het product verbetert moet
worden. Tegelijkertijd zoekt men in diversificaties, dus meer
verschillende producten, meer verschillende grondstoffen en meer
verschillende bedrijven. Dr. Hartogs en Fentener van Vlissingen
hebben zich voorbereid, onder andere door al in 1919 in het geheim
de samenwerking met de Vereinigte Glanzstoff Fabriken (V.G.F) uit te
breiden tot een wederzijdse participatie. In 1925 wordt de Maekubee
N.V. opgericht, de Maatschappij tot exploitatie van
Kunstzijdefabrieken in het buitenland. In dat jaar wordt in
samenwerking met de V.G.F een kunstzijdefabriek in Breslau gekocht.
In Frankrijk ontstaan twee belangen, in Engeland wordt de British
Enka Artificial Silk Company gesticht en in de omgeving van Milaan
neemt men twee nieuwe fabrieken over. Uit een erfenis weet de Enka
een grote partij aandelen Hollandse Kunstzij Industrie te
bemachtigen, waardoor men deelgenoot wordt in de grootste
Nederlandse concurrent en bovendien weer in andere Engelse , Franse
en Spaanse bezittingen. In 1929 bouwen de Nederlanders bovendien in
Ashville in de staat North Carolina de American Enka Corporation,
waarmee het concern toegang krijgt tot de immens grote Amerikaanse
markt. De grote sprong voorwaarts is tot slot het samengaan in 1929
met de veel grotere\, maar armlastige Vereingte Glanzstoff Fabriken. Viscose garen is een
degelijk product geworden, dat zo'n 5% van alle textiele vezels
uitmaakt. In 1929 wordt er wereldwijd 200 miljoen ton kunstvezels
geproduceerd. Het is met de zes V.G.F, echter niet zo goed gegaan.
De klap van de eerste wereldoorlog is men niet goed te boven gekomen
en de dalende prijzen worden niet gedekt door een groot eigen
vermogen. De voorraden lopen op en het V.G.F. concern dreigt om te
vallen. Dit is ook voor Enka gevaarlijk en men besluit dat de aanval
de beste verdediging is. De financieel sterke Enka realiseert een
aandelenemissie van 100 miljoen gulden, die wordt benut voor een
omruiling van aandelen V.G.F. voor de aandelen Algemene Kunstzijde
Unie. Hoewel deze unieke constructie eigenlijk een overname is,
spreekt men af dat de Duitsers en de Nederlanders beiden de helft
zeggenschap krijgen. Op de beurzen dalen de aandelen Enka en
Glanzstoff sterk, maar toch is in dit hectische jaar 1929 de basis
voor het latere wereldconcern AKZO-NOBEL gelegd. Bij deze
gelegenheid wordt de naam Enka gewijzigd in Algemene Kunstzijde
Unie, kortweg AKU. Enka, dat riep men om het voetbalelftal van de
Nederlandse Kunstzijdefabrieken aan te moedigen, zo wil de
overlevering. Misschien vloeide de naam voort uit de toen
veelgebruikte telegramafkorting N.K. In de volksmond spreekt men
simpelweg van "de zij". Hoe dan ook, het wereldconcern dat in een
paar jaar is ontstaan verdient een andere naam dan het simpele
kunstzijdefabriek. De aandelenemissie is het juiste moment voor de
introductie van de nieuwe naam. Dr. Hartogs deelt nu de
eindverantwoording en dat valt hem zwaar. In 1930 trekt hij zich
terug uit de leidingen wordt adviseur van de raad van
commissarissen. Op 6 mei 1932 overlijdt hij aan een hartaanval
tijdens een handelsreis in Bazel. Het A.K.U verhaal begint net
op tijd, daarna wordt het tij steeds slechter. De beurscrash van 29
oktober 1929 markeert het begin van een ongekende wereldcrisis.
Bankiers en vele kleine spaarders zijn hun hele vermogen kwijt.
Papiergeld wordt met de dag minder waardelozer. Voorraden blijven
onverkocht, de productie stagneert, lonen kunnen niet worden
uitbetaald, massa ontslagen volgen. Kortom de wereldhandel komt
gierend tot stilstand. Daar staat de AKU met alleen in Nederland
8.000 mensen op de loonlijst en met grote problemen in Duitsland.
Twee jaar later zijn er in Nederland nog 4.000 medewerkers over. Het
aandeel AKU is dan gekelderd van 135 gulden naar 18, 5 gulden. Een
dividendloos tijdperk breekt aan. Weliswaar stijgt de
wereldconsumptie van kunstzijde nog steeds fors, maar de prijzen
liggen op of onder de kostprijs. In 1933 krijgt de research een
belangrijke impuls door de oprichting van het centrale
onderzoeksinstituut in Arnhem. Men leert om matte garens te maken en
men vindt toepassingen voor vezels. Vanuit American Enka worden
mogelijkheden voor viscosegarens in autobanden aangereikt en men
begint te zoeken naar andere grondstoffen dan cellulose. Zou men ook
van kolen of olie draden kunnen spinnen? Kan het met stro? Dat het
van het melkproduct caseïne kan, dat weet men inmiddels van de
Italiaanse bedrijven. Is er oom een markt voor vliezen? Door een
gaatje in een spindop kun je een draad persen. Maak je van dat
gaatje een spleet, dan wordt het een folie, zoals cellofaan. Kortom
er dienen zich nieuwe diverse nieuwe mogelijkheden aan. Om de eigen
productie te beschermen kondigt het Nationaal Socialistisch bewind
in Berlijn vanaf 1933 protectionistische maatregelen af, dat wil
zeggen, men vraagt hoge invoerrechten op onder andere kunstzijde.
Voor de AKU is dit uiterst bedriegend omdat het concern nog steeds
leunt op export naar Duitsland. Het is het
Reichswirtschaftsministerium bovendien een doorn in het oog dat de
grootste Duitse producent van kunstzijde in feite in Nederlandse
handen is. De tweede wereldoorlog staat voor de deur. Na 1929 gaat het ook in Ede
bergafwaarts. De 5.200 medewerkers van dat jaar vormen het grootste
aantal medewerkers dat de fabriek in Ede ooit heeft gekend.
Ontslagen zijn onvermijdelijk. In 1935 werken er nog ronde de 1450
mensen, 35 % van de massa uit 1929. Ede telt dan opeens 700
werkelozen. Gelukkig hebben de huizen van "Vooruit" grote tuinen
zodat men zelf wat groente kan verbouwen. Met name de meisjes zijn
verdwenen, doordat het fijne sorteerwerk van het splitsen van de
strengen, het wassen, drogen, sorteren en inpakken grotendeels
vervangen is door het opspoelen op cones en de invoering van de
persbleek. De laatste strengensorteerders blijven overigens in
dienst tot 1938. In dat jaar worden er voor het laatst garenstrengen
verkocht, aan China. Oorspronkelijk wordt de spindraad op gewone
spoelen gewikkeld, die van buitenaf gespoeld en gewassen zijn. Op
deze manier wordt de draad binnenin de spoel nooit goed schoon.
Daarom herhaalt men het wassen in de strengensorteerafdeling. De
invoering van geperforeerde spoelen is een enorme verbetering.
Hierdoor kan het wasmiddel van binnenuit door het garen geperst
worden, zodat de hele spoel schoon wordt. Dit gebeurt in de nieuwe
afdeling, de persbleek. De meisjes hoeven niet nog een wasbeurt uit
te voeren, waardoor onvermijdelijk het nodige garen beschadigt
wordt. De nieuwe automatische conesmachines maken het leeuwendeel
van het meisjes werk overbodig. De meisjes worden niet in de
werkeloosheidstatistieken vermeld, die betreft uitsluitend werkeloze
mannen annex kostwinners. Tot tweemaal toe worden de lonen met 10 %
verlaagd. Op 1 oktober 1932 sluit het concern voor het eerst een
collectieve arbeidsovereenkomst af met de vakbonden. Het aantal
vakantiedagen wordt vastgelegd op zes per jaar. De komst van de persbleek
markeert het volwassen worden van het productieproces. Historische
erfenissen verdwijnen, zoals het uitleveren op strengen.
Proefondervindelijk blijkt dat men de normen in de productie veel te
laag heeft gesteld. Bij bijna twee keer zo hoge snelheden van de
machines hebben de spinners nog steeds tijd voor een praatje.
Tegelijkertijd worden ook de spoelen groter, hoger en dikker, zodat
ze 400 gram gesponnen garen kunnen bevatten in plaats van 165 gram.
Daardoor hoeft men per dag slechts 20.000 spoelen af te handelen in
plaats van de 60.000. Uiteindelijk realiseert men een opvoering van
de productie per arbeider tot het tienvoudige van 1929.
Tegelijkertijd ontstaan grote besparingen in grondstoffen en
salarissen. Bovendien verbetert de kwaliteit. Het protest tegen de
tweede loonsverlaging wordt gehonoreerd. Deze wordt ingetrokken. In
1936 devalueert de Nederlandse gulden met 30 %. Hierdoor komt de
export weer op gang. Nederland wordt in 1937 het zevende
productieland van kunstzijde ter wereld en het derde exportland na
Italië en Japan, De organisatie van de AKU wijst de verschillende
fabrieken een kwantum toe en probeert door marktafspraken de
wereldproductie te beperken, zoadat een redelijk prijs tot stand kan
komen. De AKU lijdt nog altijd grote verliezen. In 1938 wordt er
voor het eerst weer winst gemaakt en ook in Ede viert men uitvoerig
dat 25 jaar geleden de eerste factuur in Arnhem de deur uitging. Bij het begin van de oorlog
zijn de voorraadmagazijnen goed gevuld. Vanaf de Duitse inval in
Polen, in maart 1939, is het Nederlandse leger gemobiliseerd. Vanaf
dat moment ontbreken er mannen in alle ploegen in Ede. In de
smederij heeft men het druk met het beslaan van de paarden voor de
cavalerie. De genie komt melden dat de schoorstenen neergehaald
moeten worden, omdat ze de vijand een te duidelijk baken bieden. Op
10 mei 1940 rukt het Duitse leger vanuit Arnhem snel op richting de
Grebbeberg bij Rhenen. Door organisatorische missers is het
Nederlandse leger te laat om de schoorstenen op te blazen. Vanaf de
Grebbeberg probeert de Nederlandse verdediging nog een
artilleriebeschieting, maar de granaten treffen de Bennekomseweg en
de Sportlaan. Slechts vijf dagen later is de bezetting een feit. De
invloed van de V.G.F in de Nederlandse AKU directie neemt toe, maar
dat sluit veel ergere invloeden grotendeels uit. Het beleid van de
AKU komt er op neer dat men probeert om het bedrijf met zo min
mogelijk kleerscheuren door de oorlogsjaren heen te loodsen. De
fabrieken in Ede en Arnhem kunnen doordraaien, zij het met 13
verschillende soorten cellulose en met grote moeite om voldoende
kolen te bemachtigen. Op koninginnedag 1943 breekt
in Nederland een staking uit. Vanaf dat moment wordt het werk in de
fabriek steeds moeizamer. Aan de ene kant eisen de Duitsers dat de
productie door gaat, aan de andere kant duiken er mensen onder, of
worden naar Duitsland gestuurd. Tegelijkertijd biedt de
fabrieksstructuur veel steun aan de medewerkers en hun omgeving. Er
is brandstof en eten. De leerafdeling waar de aandrijfriemen werden
gemaakt is nu ook schoenmakerij en in de werkplaats repareren ze
potten en pannen. Op het bedrijf komt een grote houtzagerij voor de
kachels thuis. Op zondag 17 september 1944 begint de slag om Arnhem.
De fabriek in Ede krijgt die zondag 86 bommen te verwerken, gericht
op de energiecentrale en twee defecte stoomlocomotieven bij het
station. In de oorlog begint men met
de productie van melkwol onder de naam Enkasa. In dit proces wordt
een draad gesponnen die is gemaakt van het melkproduct caseïne. De
techniek lijkt sterk op het viscoseproces. Melkwol isoleert goed het
is goed verfbaar en het lijkt op wol, maar het is een stuk
goedkoper. Nadeel van het product is dat je er veel melk voor nodig
hebt en die kon men zowel tijdens als na de oorlog beter gebruiken
om mensen te voeden. De productie begint in 1940 en bereikt in 1942
een hoogtepunt met een miljoen kilo per jaar. In de kammerij krijgt
de melkwol een verdere bewerking. Na de oorlog is de productie van
melkwol niet meer opgestart. De kammerij is tot in de zestiger jaren
operationeel gebleven, onder andere voor bewerking van
rayonvezelgaren uit de Kleefse Waard. Aan het eind van de oorlog
zijn de AKU bedrijven in Arnhem al maanden ontruimd. De fabrieken
zijn volledig verwoest en de medewerkers zijn over het hele land
uitgewaaid naar familie of bekenden. Toch slaagt de directie erin om
een soort van salarisdoorbetaling aan al de AKU gezinnen in stand te
houden. In april 1945 begint de AKU de chaos te ordenen vanuit een
van de weinig onbeschadigde villa's aan de Velperweg. De AKU slaagt
er in om winsten uit het buitenland naar Nederland te krijgen En
boort ook andere geldbronnen aan, zoals de voorschotten op de
geclaimde herstelbetalingen. In september 1945 komt de productie in
Ede al weer op gang. Maar hoe zit dat met de Duitse bedrijven?
Sommige bevinden zich onder Russische invloedssfeer, daar is het
contact in ieder geval mee verloren. De bedrijven in Kassel en
Obernburg zijn volledig verwoest. Door de Nederlandse regering wordt
de Duitse invloed op de AKU ongedaan gemaakt. Men confisqueert
hiertoe alle AKU aandelen die in Duits bezit zijn. Aansluitend laat
de raad van commissarissen en de directie van de AKU aan de raad van
de Vereinigte Glanzstoff Fabriken weten dat de verdragen van 1929 en
1939 niet langer van toepassing zijn. Er ontstaat een diepgaand
conflict over de machtsverhoudingen binnen het concern. Pas in 1949
komt er een voorlopige oplossing door de benoeming van vier
Nederlandse en vier Duitse commissarissen bij de V.G.F en een
Nederlander in de raad van bestuur. De basisproblemen blijven echter
onopgelost: de geconfisqueerde Duitse aandelen en het eenzijdig
buiten werking gestelde vedrag van 1929. Verder zijn er ook AKU
bezittingen verloren gegaan, omdat aandelen via de V.G.F liepen en
het Duitse bezit werd onteigend. Uiteindelijk besluit men om de
conflicten tien jaar lang te laten rusten. Duitsers in de AKU
leiding, dat is op dat moment immers wettelijk onmogelijk. Wel
ontstaat er een overeenkomst op technisch en octrooi juridisch
gebied. Voorts komt men overeen dat de AKU beslist over zaken die de
internationale concernbelangen raken en de V.G.F. over de
activiteiten in Duitsland. Deze constructies zijn voor tien jaar
afgesproken en zijn vervolgens tweemaal met vijfjaar verlengd, tot
de definitieve fusie tussen de AKU en de V.G.F in 1969. Kostenreductie is in de
jaren 50 het parool voor de fabriek in Ede. De opkomst van de
synthetische garens begint de markt voor viscosegaren negatief te
beïnvloeden, de verkoopprijzen staan als altijd onder druk. De
grondstofprijzen wisselen sterk en de situatie in de wereld is
onzeker. De koude oorlog verdeelt de wereld in twee helften. Aan de
ene kant staat het vrije westen en aan de andere kant staan de
landen onder de Russische invloedssfeer. Dieptepunten zijn de Korea
crisis in 1951en de Russische inval in Hongarije in 1956, de bouw
van de Berlijnse muur in 1961, de Cuba crisis in 1962, de Russische
inval in Tsjecho-Slowakije in 1968 en de jaren durende, traumatische
Vietnam oorlog van Amerika tegen een nationaal communistisch
guerrilla leger. In juli 1969 lopen er voor het eerst Amerikanen
over de maan. Een overwinning op de Russen in de ruimte wedloop.
Cultureel beginnen er in de naoorlogse jaren grote veranderingen op
te treden. In de jaren 50 veroveren Elvis Presley en Jerry Lee Lewis
via tienduizenden transistorradiootjes de wereld. Begin jaren 60
dringt de televisie tot in alle huiskamers door. De Rolling Stones
en de Beatles worden boegbeelden van hippies en studentenarbeiders.
Grote groepen jongeren komen in botsing met de machtshebbers en de
heersende moraal. In 1968 komt dit tot een climax. Linkse jongeren
en arbeiders beginnen in Parijs een opstand die leidt tot een
democratiseringsgolf op universiteiten en ook bedrijven. Het
wettelijke kader voor de ondernemingsraden in Nederland maakt deel
uit van deze ontwikkelingen. Tegelijkertijd komt ook het milieu in
beeld, onder andere dankzij een geruchtmakend rapport van de Club
van Rome. In dit rapport wordt door wetenschappers uit de hele
wereld gewaarschuwd tegen de vervuiling van de lucht, de bodem en de
het water. Duidelijk wordt dat producenten en consumenten op dit
vlak verantwoordelijk zijn voor de wereld die ze nalaten aan hun
kinderen. De AKU doet na de oorlog
veel meer dan puinruimen. Er wordt een stevig meerjarenplan
neergezet. Men wil af van de kwetsbaarheid van een bedrijf dat maat
één productsoort kent. Daarom streeft men naar een belangrijke
positie in vezels in het algemeen en garens voor autobanden in het
bijzonder. Men wil ook een belangrijker positie op de markt voor
synthetische garens, als nylons en later polyester. Men wil
synthetische vezels produceren en synthetische kunststoffen, de
plastics. Men wil minder afhankelijk worden van de
conjunctuurgevoelige textielbranche. De enorme investeringen in
Emmen moeten dit onder andere mogelijk maken. Tot slot wil men de
kennis verhogen. Men koopt de licenties en gaat verregaande
samenwerking aan met andere bedrijven. De AKU moet een succesvol
chemisch wereldconcern worden. De puntjes in de naam worden
verwijderd. Het is nu AKU in plaats van Algemene Kunstzijde Unie.
Het lukt allemaal wonderwel. De A.K.U.-directie heeft na
de oorlog veel zorgen aan et hoofd. De internationale problemen, de
wederopbouw, de financiering, de achterstand in de research en de
snelle opkomst van de synthetische garens en kunststoffen. Het is
daarbij een plezierige gedachte dat de fabriek in Ede al weer prima
loopt. Er komt zelfs een nieuw product bij: de Enka-spons, uiteraard
gemaakt van viscose. In plaats van de viscose door een spindop te
persen kun je er ook een bolvormig product van maken, met een
uitstekend vermogen om water op te nemen. In 1947 start de
sponzenfabricage in de gebouwen aan de westkant, waar men in oorlog
de melkwol maakte. Al voor de oorlog is men in
Arnhem gestart met experimenten om een volcontinu spinproces te
bewerkstelligen. Aan de voorkant gaat er viscose in, aan de
achterkant komt er een schoon de droog product uit. Een aantal
handelingen door mensen, zoals het verwisselen van spinspoelen, is
hierbij overbodig. De productie verloopt efficiënter, zo verwacht
men en men rekent voorts op een beter product van een constante
kwaliteit. In november 1949 wordt in Ede het eerste garen gesponnen
op een proefmachine. Aan de zuidoostkant wordt een terrein van drie
hectare bijgekocht en hier begint men met de bouw van de volcontinu
spinnerij. De klanten van het bedrijf
zijn de textielweverijen. Zij zetten het garen van de cones over op
scheerbomen. Dit zijn brede haspels met vele honderden draden naast
elkaar. Daarom besluit men om in Ede het conen voor scheerbomen over
te slaan en direct op bomen te gaan leveren. Dat scheelt een
proceshandeling. In 1952 wordt voor het eerst garen op scheerbomen
verkocht. De scheersnelheid is 80 meter per minuut, maar door het
grote aantal pluizen en draadbreuken in het garen wordt deze
snelheid op geen stukken na gehaald. Iedere pluis of breuk betekent
stoppen met scheren, een knoop leggen of de pluis eruit halen. De jaren 50 zijn voor de
fabriek in Ede een periode van betrekkelijke rust en welvaart. Het
is afgelopen met expansieve investeringen in de
viscosetextielgarenindustrie. Wereldwijd worden een veertigtal
viscosefabrieken gesloten. In Ede breidt men in 1956 de garages fors
uit. Er komt een carrosserieafdeling met spuiterij, een
onderhoudswerkplaats en een onderdelenmagazijn. Enige tientallen
vrachtwagens brengen dagelijks de producten weg. Het transport per
trein wordt steeds minder belangrijk. De eigen busmaatschappij wordt
opgeheven. Het transport van werknemers wordt voortaan uitbesteed.
Het personeelsbestand blijft vrij constant, rond de 2000
medewerkers. Een rattenplaag op het terrein wordt bezworen door per
gevangen rat 50 cent te betalen. De viscose komt in een gestaag
toenemende hoeveelheid uit de spindoppen. Samen heeft men de oorlog
doorgemaakt en samen heeft men de vaart weer in de fabriek gekregen.
Het verenigingsleven bloeit op als in de jaren voor de oorlog. De
bedrijfsvoetbalcompetitie speelt zich ieder voorjaar af op de velden
achter de Reehorst. De fabriek levert maar liefst twaalf elftallen
van spinners, bankwerkers, twijners en sponzenmakers. De animo is zo
groot dat enige afdelingschefs besluiten om een voetbalclub op te
richten. Eerst heet dit gezelschap de Rayontrappers. Omdat de
bijnaam benentrappers ontstaat, besluit men om de naam te veranderen
in Blauw-Geel, de kleuren van de AKU. 55 is het
oprichtingsjaar van de club. Al in 1925 wordt het Enka
mannenkoor Ede opgericht. Er is veel belangstelling voor en
professionele dirigenten maken er een bijzonder goed koor van. In de
crisisjaren raken ook koorleden hun baan in de fabriek kwijt.
Besloten wordt dat zij wel in het koor mogen blijven. Sindsdien
staat het koor open voor niet Enka-medewerkers. Bij het tienjarig
bestaan in 1935 organiseert het koor een zangconcours in Ede waaraan
47 zangverenigingen uit Nederland deelnemen met 2000 mannen en
vrouwen. Het Enka Mannenkoor Ede behoort dan tot de top in
Nederland. Door het enorme werkaanbod
tijdens de wederopbouw is er meer dan voldoende werk. Werkeloosheid
bestaat niet in de vijftiger jaren.De fabriek in Ede heeft veel
moeite voldoende arbeidskrachten te vinden, mede omdat het werken in
ploegendiensten wettelijk voorbehouden is aan mannen. Intussen
hebben bedrijven als Hoogovens en Staatsmijnen, maar ook de fabriek
in Arnhem, al sinds 1956 Italianen in dienst genomen. Ook de fabriek
in Ede gaat buitenlanders werven. Met medewerking van de Italiaanse
zusterbedrijven en lokale overheden worden de eerste 300 Italianen
in 1961 uit Noord Italië naar het bedrijf gehaald. Daarna komen er
ook Italianen uit Sicilië en Sardinië. Ze worden gehuisvest in
Arnhem en Ede en later ook in Otterlo. Bovendien wordt voor hen het
grote nieuwe wooncomplex Nuestra Casa (ons huis) gebouwd, achter de
fabriek, aan de Bennekomseweg. De meeste Italianen gaan echter weer
snel terug naar huis omdat de werkgelegenheid in Italië verbetert.
Samen met enige andere bedrijven in Gelderland begint men daarom al
in 1963 medewerkers te werven in de Spaanse provincie Galicië. Eerst
gaat het om tientallen, maar later zijn het er ruim 300. In de loop
der jaren is hun aantal echter eveneens sterk gedaald. Sommige
Italianen en Spanjaarden trouwen met Nederlandse vrouwen. Andere
halen hun vrouw uit hun geboorteland hier naar toe. Inmiddels melden
zich ook buitenlanders op eigen initiatief bij de fabriekspoort. De
volgende groep buitenlanders die de fabriek intrekt zijn Turken. Het
begint met acht ontslagen werknemers van een azijnzuurfabriek in
Deventer. Daarna komen er onder andere Turken van de H.K.I. in
Breda. Geleidelijk aan worden de Turken de grootste buitenlandse
groepering in het bedrijf. Anno 1996 gaat het om een aantal van 250
mensen. Daarnaast werken er in Ede 13 andere nationaliteiten.
Uiteraard worden er aan de buitenlanders taalcursussen gegeven en
worden er vele andere activiteiten ondernomen om integratie in de
Nederlandse samenleving te realiseren. Met succes. Sommigen van hen
werken inmiddels al 30 jaar of langer in het bedrijf. Ede heeft zich
ontwikkeld tot een internationale industriestad.
Aan het begin van de jaren
zestig zijn de verhoudingen in de fabriek nog tamelijk feodaal. Er
is een uitvoerig rangenstelsel met arbeiders, voorlieden, meesters
en beambten. De directeur staat bovenaan de piramide en de mensen in
de productieafdelingen bevinden zich onderaan. Arbeiders moeten
"klokken" en krijgen een boete als ze te laat komen. Voor de
arbeiders is er het wekelijks uitgereikte loonzakje, waarbij de chef
tevens een beoordeling kan uitspreken. De werktijd voor arbeiders is
in 1960 nog 48 uur. Beambten werken daarentegen 41,5 uur en beginnen
om kwart voor negen in plaats van om half acht. Bij ziekte hebben de
arbeiders wachtdagen voordat het ziekengeld ingaat. Ambtenaren
krijgen meteen ziekengeld. De beambten krijgen een maandsalaris,
hoeven niet te "klokken", mogen hun fiets stallen binnen de poort en
genieten ruim een uur middagpauze in het bedrijfsrestaurant. Dit in
tegenstelling tot de arbeiders. Zij moeten hun fiets buiten laten
staan en mogen een half uur schaften in de kantine. Het zijn grote
en kleine verschillen, die het werkklimaat en de samenwerking niet
ten goede komen. In de loop van de jaren zestig worden deze
onredelijke verschillen geleidelijk aan opgeheven. Iedereen krijgt
per giro of bank zijn maandsalaris thuis In de salarissen treedt een
enorme ontwikkeling op met als hoogtepunt een loonsverhoging van 12
% in 1964. De loonsverhogingen gaan door. De verkoopprijzen van
viscosetextielgaren beginnen intussen echter weer te dalen. Zodra in de spinnerij een
spoel vol is, moet deze worden afgehaald en vervangen. Dus naarmate
de spoelen groter worden, hoeft er minder werk gedaan te worden en
kan er meer productie gedraaid worden. Vanaf het begin van de
fabriek is men bezig geweest met het vergroten van de spoelen. In de
jaren 20 was er sprake van 120 grams spoelen. In 1964 vindt er een
overgang plaats van 400 grams spoelen naar 600 grams. De grote
sprong voorwaarts is echter de invoering van de 900 grams spoelen in
de periode 1968 tot 1970. Hiervoor moest echt alles vervangen of
vernieuwd worden. Doordat er meer geproduceerd kan worden moet er
meer viscose gemaakt worden. Dat vraagt extra capaciteit. Doordat er
meer garen op een spoel komt neemt de spoel meer ruimte in. Die
ruimte moet gemaakt worden. Het spingarnituur op alle 124
spinmachines moet worden aangepast. Door het dikker worden van het
garenpakket op de spoel worden er nieuwe eisen aan de spoelen
gesteld en aan het wassen van binnen uit. Daarna gaan de spoelen op
wagens naar de bleek. De oude houten wagens moeten vervangen worden
door nieuwe roestvrijstalen wagens. Vervolgens zijn de droogkanalen
te smal voor de nieuwe spoelen. Er komen dus grotere droogkanalen.
Het nieuwe spoelgewicht betekent een zwaardere belasting voor de
medewerkers, tenzij men aanpassingen maakt in de werkzaamheden. Dit
gebeurt met name in de twijnerij. Kortom, de stap naar 900 grams
spoelen is een van de grootste procesveranderingen in de
geschiedenis van het bedrijf. Vervolgens wordt ook de snelheid van
het spinnen opgevoerd van 60 tot 90 meter per minuut. Bij elkaar
bereikt men in de zestiger jaren een verdubbeling van de productie
tot zo'n 10.000 ton garen per jaar. Dertig jaar later (1996) is het
spoelgewicht 950 gram en de capaciteit 12.500 ton, dus zo veel
verder is men daarna niet meer gekomen. De jaren zestig zijn voor
het concern uiterst turbulent. De AKU telt inmiddels wereldwijd
65.000 medewerkers en er is sinds de oorlog voor 3,5 miljard gulden
geïnvesteerd. 23 % van alle rayongarens voor autobanden komt van de
AKU. Nieuwe garens en kunststoffen worden steeds belangrijker, maar
tegelijkertijd wordt ook de concurrentie steeds moordender. De
invoering van de 45 urige werkweek heeft de loonkosten in Nederland
verder opgedreven en in 1966 stagneert bovendien de economie. Opeens
wordt in de rayon verlies gemaakt. De directie besluit om het aantal
medewerkers in Nederland te gaan beperken, vooralsnog zonder mensen
te ontslaan. De 20 jaar uitgestelde besprekingen met de V.G.F.
leiden eind mei 1969 tot een fusie om samen sterker op de markt te
staan. De stap is inmiddels al decennia aan de orde, maar is door de
gevolgen van de tweede wereldoorlog tegengehouden. In één klap is de
combinatie de grootste vezelproducent in Europa en nr. 2 in de
wereld na DuPont. De naam van de holding wordt AKU. De naam voor de
Nederlandse fabrieken wordt Enka N.V. Deze naam wordt in 1972
veranderd in Enka Glanzstoff. De fusie met de V.G.F. is nog maar het
begin. De AKU voert al lang besprekingen met de Staatsmijnen (DSM)
over samengaan, want de AKU vindt het absoluut noodzakelijk dat
zowel het productenpakket als de chemische kennis en vaardigheden
vergroot worden. DSM maakt van kolen caprolactam, de grondstof voor
nylon. Daarom zou een fusie met DSM een uitstekende ontwikkeling
kunnen zijn, maar de besprekingen lopen vast. Tegelijkertijd blijkt
een fusie met de Koninklijke Zout Organon (KZO) wel mogelijk en
zinvol, want ook daar is men actief in de chemie en er is veel
aanvullende kennis aanwezig. De KZO floreert uitstekend. Dit concern
is pas twee jaar eerder ontstaan uit een fusie van de Koninklijke
Zout met Organon in Oss. In oktober fuseren AKU en KZO en ontstaat
de nieuwe concernnaam AKZO. In totaal telt het concern meer dan
100.000 medewerkers in 40 landen. De omzet is ruim 7,5 miljard
gulden. Het Enka-Glanzstoff deel, waaronder de fabriek in Ede, is
goed voor 46 %. Er wordt nog winst gemaakt, maar de fusies leiden
tot grote interne problemen. De culturele verschillen tussen de
partijen zijn groot. De onderlinge afstemming moet nog komen en een
enorme crisis in zowel de chemische industrie als in de vezels dient
zich aan. Direct al in 1970 breekt een
structurele vezelcrisis uit. Meer aanbod dan vraag is de
belangrijkste oorzaak. Alleen al in Europa staat 25 %
productiecapaciteit te veel. Een stagnerende economie, enorme groei
van de invoer uit lage lonen landen en de eerste oliecrisis doen de
rest. Op termijn leiden deze ontwikkelingen tot het verlies van een
miljoen arbeidsplaatsen in de textielindustrie in noordwest Europa.
De industrie reageert traag, de capaciteit wordt nog tot in 1973
uitgebreid. De totale verliezen gaan in de tientallen miljarden
lopen. Akzo krijgt hier als grootste vezel- en garenproducent in
Europa een aanzienlijk deel van deze verliezen te verwerken. De
kersverse fusiepartner KZO voelt zich enigszins bekocht, wat de
integratie niet vergemakkelijkt. Al in 1971 wordt voor 150 miljoen
gulden aan voorzieningen getroffen. Op de Kleefse Waard wordt een
deel van de productie stilgelegd. Weliswaar gaat het met het totale
Akzo concern nog redelijk, met de oude vertrouwde kunstzij gaat het
zelfs goed, maar de meeste mensen beseffen dat de situatie
gevaarlijk is. Een winst van 217 miljoen gulden is op een
concernomzet van circa 8 miljard gulden veel te laag. Te grote
verliezen in de vezelsector kunnen zelfs het hele concern meeslepen.
Er komt een structuurplan dat onder andere voorziet in de sluiting
van het bedrijf in Breda met 1700 man. Hier wordt sinds 1965
Terlenka gemaakt in een zeer moderne fabriek. Ook in Wuppertal
zullen aanzienlijke bedrijfsonderdelen worden gesloten. Om geruchten
te vermijden is het plan zorgvuldig geheim gehouden. De werking is
echter averechts. Het structuurplan komt als een donderslag bij
heldere hemel en de verbijstering binnen en buiten het concern is
groot. Er heerst woede en verontwaardiging. Het overleg met de
Centrale Ondernemingsraad en de vakbonden loopt vast. De publiciteit
is enorm. Er volgt een unieke bedrijfsbezetting in Breda. Ministers
komen tot diep in de nacht bemiddelen. De publieke opinie wordt
vijandig en de verdeeldheid binnen het concern neemt hand over hand
toe. Dan besluit de raad van bestuur van Akzo om de sluiting van
Breda vooralsnog in te trekken omdat de onrust het concern dreigt te
verscheuren. Hierdoor ontstaan grote problemen met de Duitsers die
oorspronkelijk wel bereid waren de sanering in Wuppertal door te
zetten. Ook daar gaan vervolgens de plannen van tafel, maar de
interne verhoudingen zijn ernstig verstoord. Voor het eerst is meer
dan 40 % van de medewerkers lid van een vakbond. De oliecrisis in
1973 gooit nog meer roet in het eten. In 1975 boekt de
Enka-Glanzstoff groep, waaronder ook de fabriek in Ede valt, een
derde minder omzet dan in dezelfde periode van 1974. Voor meer dan
de helft van de medewerkers geldt werktijdverkorting. De prijzen van
energie en grondstoffen zijn met 50 % gestegen en men spreekt van
een verlies in de Enka Glanzstoff groep van een miljoen gulden per
dag. Uit een extern onderzoek blijkt dat de aanzienlijke verliezen
van Enka Glanzstoff aan zullen houden, tenzij er maatregelen worden
genomen. Geleidelijk aan begrijpen ook de internationaal
samenwerkende vakbonden dat er wat moet gebeuren, met name in de
rayonvezel, de rayontextielgaren en de nylontextielgarens. Gaat
Arnhem of Ede dicht? Wat gebeurt er in Emmen en Breda? Er wordt
besloten de rayongarenproductie van de Fabriek Arnhem aan de
Beeldhouwerstraat te stoppen. Het lukt om dit zonder gedwongen
ontslagen af te handelen. Inmiddels blijkt dat in de vezeldivisie in
de eerste negen maanden van 1975 maar liefst 500 miljoen gulden
verlies is geleden. Ongeveer 300 medewerkers uit Arnhem komen naar
Ede. In de leidinggevende sectoren van het concern moeten intussen
ruim 3000 mensen verdwijnen en ook dit leidt tot forse
reorganisaties. In 1978 is het negatieve resultaat nog 100 miljoen
gulden en de situatie is nog steeds zorgelijk. Wel komt er een
Europese overeenkomst om de productiecapaciteit te verminderen. In
1979 werken er in Ede nog 1380 mensen. Enka AG, de Duitse vezel en
gareneenheid, boekt een bescheiden winst van 13 miljoen gulden. In
Nederland is het Enka verlies nog 60 miljoen gulden. Ook 1980 wordt
een rampjaar. De Enka verliezen lopen weer op tot 200 miljoen. De
fabriek in Breda gaat in 1982 definitief dicht, maar men pakt de
zaken nu heel anders aan. Een pakket aan maatregelen moet
massaontslagen voorkomen. Overplaatsingen, herscholingen, vervroegde
uittreding zijn de meest voor de hand liggende oplossingen. Op het
bedrijfsterrein in Breda stimuleert men bovendien de komst van
nieuwe bedrijven, die geleidelijk aan weer banengroei bieden.
Gedwongen ontslagen blijven uit. Ede is in Nederland nu nog de enige
fabriek die viscose textielgaren produceert. De
herstructureringsmaatregelen leveren in 1981 voor het hele Akzo
concern een verlies op van 70 miljoen gulden. In totaal becijfert
het concern de verliezen in de vezels tussen 1975 en 1980 op 1,5
miljard gulden. In 1984 blijkt dat de herstructurering werkt. Er
wordt weer 300 miljoen gulden winst geboekt en de resterende en
heersgestructureerde productiecapaciteit draait overal op volle
toeren. In Ede staan in de jaren 70 alle lichten op rood, ook al
gaat het met de viscosetextielgarens uit Ede vrij goed. Er wordt
niet geïnvesteerd, er worden geen externe medewerkers aangenomen.
Vanuit Emmen en Arnhem worden er mensen overgeplaatst naar Ede. Dit
betekent inschikken en telkens wennen aan een nieuwe situatie. Vaak
werkt men al tien jaar of veel langer in Ede en dan komt er weer
zo'n vreemdeling vertellen hoe het moet. structurele investeringen
blijven uit, want men twijfelt aan de toekomst. Maar zolang het
product rendeert kan er doorgewerkt worden. In de periode 1985-1992
wordt in Ede zelfs een gemiddeld rendement behaald van 31 %. Het
patroon van vette jaren, afgewisseld door uiterst magere jaren,
blijkt telkens weer van toepassing. De levenscyclus van het product
viscosetextielgaren is inmiddels al aanzienlijk langer dan de
levenscyclus van producten als Terlenka en Enkalon. Daar zit het
probleem niet. Langzamerhand is Akzo ook een erkende topspeler die
topkwaliteit levert. Ook dat is het probleem niet. De problemen
worden veroorzaakt door externe factoren, zoals een stagnerende
economie of nieuwe goedkope concurrenten uit de oostbloklanden.
Opmerkelijk in dit verband is de aankoop door Akzo van het
voormalige Volkseigener Betrieb Kunstseidenwerk Clara Zetkin in
Elsterberg. Het gaat om een van de vier rayontextielgarenfabrieken
van de V.G.F. die na de tweede wereldoorlog door de machthebbers in
de toenmalige DDR was onteigend. Na de val van de Berlijnse muur,
eind 1989, werden deze fabrieken weer voor het westen toegankelijk.
De fabriek heeft een productie van circa 5.000 ton en is na de
aankoop in 1992 belangrijk verbeterd. Vanuit Wuppertal, waar de
leiding van de viscoseproductie zetelt, worden weer investeringen
toegestaan, vooral in milieuverbeterende activiteiten zoals de
gaswassers en de indampinstallatie, maar ook in tweede hands
wetchurns. Wetchurns zijn de mengtrommels waarin de witte kruimel
met zwavelkoolstof wordt vermengd en zo gele kruimel wordt. Ede
beschikt over zes oude, kleine mengtrommels van slechte kwaliteit.
Er komen twee giganten voor in de plaats. Deze zijn afkomstig van
het Engelse Courtaulds, dat mede in het kader van de Europese
saneringsafspraken een viscosefabriek heeft stilgelegd. Het gaat om
een investering van 25 miljoen gulden. Op 8 mei 1992 worden de
wetchurns feestelijk in gebruik genomen. Deze investering betekent
veel. Een dergelijk bedrag wordt alleen maar vrijgemaakt als de
viscosetextielgarenproductie in Ede van strategisch belang wordt
beschouwd voor het concern. Het is een belangrijke garantie dat de
locatie kan blijven bestaan. Ook de huidige ontwikkeling, waarbij de
nabewerkingen naar Polen verhuizen garandeert tot op zekere hoogte
het voortbestaan van het natte proces, omdat opnieuw vele miljoenen
in een reorganisatie en verhuizing worden gestoken. Ook dit geld kan
uitsluitend op langere termijn worden terugverdiend. Een derde
factor die aantoont dat de locatie Ede nog langere tijd door zal
draaien zijn de grote milieu-investeringen. De fabriek in Ede heeft als
grondstof een natuurproduct, cellulose. Ook het garen dat de fabriek
verlaat is niet milieubelastend. Dus het begin en het eind zijn
schoon. In het productieproces komen echter wel een aantal stoffen
voor die een zorgvuldige behandeling vragen om de milieubelasting
minimaal te houden. Door het energiegebruik ontstaat uitstoot van
kooldioxide en stikstof. In het proces komen zwavelwaterstofgas en
zwavelkoolstof vrij. Na het wassen van de garens is het afvalwater
verontreinigd met sulfaat. In de waterzuivering ontstaat slib. De eerste wordt in 1982
geïnstalleerd. In 1990 komen er twee grote nieuwe gaswassers bij.
Ook het sponzenbedrijf krijgt een eigen gaswasser. Milieuminister
Alders stelt ze feestelijk in gebruik. De stank is voor meer dan 85
% verdwenen. Slechts bij ongunstige weersomstandigheden zijn er nog
klachten. De investering bedraagt 15 miljoen gulden. Saneren aan de bron Bij het ontwikkelen van een
optimaal milieuvriendelijk proces gaat het er om, om zo min mogelijk
vervuiling te creëren. Dat betekent minder energie gebruiken,
minder, schonere grondstoffen gebruiken en meer afvalstoffen
hergebruiken. Het terugwinnen en hergebruiken van afvalstoffen is
altijd al aan de orde geweest, maar is vanaf de jaren 70 zeer
structureel aangepakt. Door de overheden worden er toenemende
milieueisen aan de fabriek gesteld. In goed overleg komt er een
samenhangend milieubeleid tot stand, dat in de jaren '90 uitmondt in
een degelijk Bedrijfs Milieu Plan. In 1972 wordt een grote
waterzuivering gebouwd, om celluloseresten en zink uit het
afvalwater te verwijderen. Dat systeem werkt prima, 99,5 % van het
zink wordt verwijderd. In het water zit echter ook een hoog
percentage sulfaat. Daarom is in 1993 een grote indampinstallatie
gebouwd, met een capaciteit van 15.000 liter spinbad per uur, zodat
het sulfaat nu ingedampt beschikbaar komt voor andere toepassingen. Het is opnieuw een
investering van 25 miljoen gulden. Een ander punt is het zink in het
slib dat neerslaat in de afvalwaterzuivering. Toen dit slib als
chemisch afval werd aangemerkt deponeerde men het slib op een
speciaal ingerichte plaats op het eigen terrein, de slibdeponie. In
1995 is het percentage zink in het slib zo ver gedaald, dat het slib
geen chemisch afval meer is en dus gewoon op een gemeentelijke
stortplaats gestort kan worden. Alle kleinere milieumaatregelen uit
de laatste decennia vereisen nog eens gezamenlijke investeringen van
tientallen miljoenen guldens. Voor een grootverbruiker als
de locatie Ede is energie zeer belangrijk. Het opwekkingsproces is
in de loop der tijd telkens verbeterd. De overschakeling van kolen
op olie in 1954 levert al minder transportkosten op en minder
milieubelasting. De enorme kolenbergen verdwijnen. Daarvoor in de
plaats komt een tank voor 5 miljoen liter stookolie, tien keer zo
groot als een zwembad. In 1972 gaat de centrale over op aardgas.
Geleidelijk aan is het energiegebruik toegenomen. Van 2 megawatt in
1922 tot 7 megawatt. Dat is evenveel energie als een dorp met 10.000
mensen gebruikt. Als je daarop kunt bezuinigen, dan is dat de moeite
waard. De opening van de Warmte Kracht Centrale in 1992 is een
belangrijke stap voorwaarts omdat deze centrale een besparing
oplevert van 30 miljoen m3 aardgas per jaar, terwijl de capaciteit
in een keer stijgt tot 50 megawatt. De meeste energie wordt
doorgeleverd aan het gewone elektriciteitsnet. 50 megawatt is immers
voldoende om Ede en Veenendaal van stroom te voorzien. De Warmte
Kracht Centrale is dan ook geen onderdeel van de Akzo Nobel locatie
Ede, maar is een eigen onderneming, die gebruik maakt van
faciliteiten op de locatie. De bouw van de Warmte Kracht Centrale
kost 87 miljoen gulden.
Geleidelijk aan ontstaat
hergebruik van afvalwater, van spinbad, van loog, van zuur, zelfs
van verpakkingen. Telkens weer blijkt men verder te komen, maar
iedere stap levert ook nieuwe problemen op. Het viscose proces
blijkt uiterst gevoelig voor zelfs de kleinste verandering in de
procesgang. De producten uit Ede staan bekend om de hoge kwaliteit.
Die mag niet in het geding komen, want dan is de strijd tegen veel
concurrenten verloren, omdat de kostprijs in Ede door de hoge lonen
hoog blijft. Ook op het gebied van veiligheid en werkomstandigheden
ontstaat een steeds sterker beleid, onder andere als gevolg van de
Arbo wetgeving. In dit kader vindt ook de automatisering van de
persbleek plaats. Opnieuw gaat het om een miljoeneninvestering.
Eerst ging het om veel zwaar handwerk. Een medewerker in de
persbleek verplaatste per dienst 17.000 kilo. Nu gaat dit allemaal
automatisch. Akzo Nobel is met haar
product Enka viscose nummer één op de markt. Topkwaliteit van een
topbedrijf. In de textielindustrie in Duitsland, Italië, Oostenrijk
en Zwitserland weet men dat. Zorgvuldig geselecteerde weverijen en
stofdrukkerijen maken van de viscosetextielgarens prachtige stoffen
voor voeringen en bovenkleding. Met meer dan 230 kledingproducenten
bestaan afnamecontracten. Het bedrijf in Ede vormt een van de vijf
beginpunten van een zeer hoogwaardige keten. Gezamenlijk met de sub
business unit Viscose in Wuppertal, de locatie Kelsterbach, het
bedrijf Obernburg en het bedrijf Oberbruch haalt men in 1996 het ISO
9001 certificaat voor de ontwikkeling, de productie en de
klantenservice van ENKA® Viscose Filamentsgarens. De fabriek in het
voormalige Oostduitse Elsterberg volgt binnenkort. De
marktontwikkelingen zijn moeilijk, maar het geformuleerde antwoord
is optimaal. Het vertrouwen in het bedrijf in Ede blijkt uit alles.
Doordat het bedrijf onderdeel is van een groot concern bestaat het
nog. Afstemming van de verkoop, logistiek, inkoopschaalvoordelen,
uitwisseling van kennis. Het zijn duidelijke voordelen van het
opgenomen zijn in een groot verband. De andere kant van de medaille
is dat de fabriek in Ede niet het lot in eigen hand kan nemen.
Behaalde winsten kunnen ook elders aangewend worden. In ieder geval
kan men in Ede visie, kwaliteit en ondernemerschap nastreven. Met
deze eigenschappen is een optimale bedrijfsvoering mogelijk. Het
Akzo concern krijgt er in 1993 een schitterende achternaam bij door
de fusie met het Zweedse Nobel concern. In 1995 meldt Akzo Nobel een
omzet van 21,5 miljard gulden met 70.000 werknemers. Er wordt voor
1,6 miljard gulden geïnvesteerd en het bedrijfsresultaat (voor
belastingen) bedraagt ruim 1,9 miljard gulden, 9 % van de omzet. De
Fibers Group is goed voor ruim 3,5 miljard gulden, 16 van de
concernomzet. De Textile Fibers vormen op hun beurt ongeveer 30 %
van de Fibers Group. De winstgevendheid van de business unit viscose
haalt de laatste vier jaren gemiddeld een procent of acht, maar is
geenszins stabiel. 1993 is verlies en in 1996 lijdt de locatie Ede
eveneens verlies. Anno 1997 maakt de fabriek
in Ede nog steeds indruk. Ten dele door de herinnering aan het
verleden. Die duizenden mensen die hier een leven lang gewerkt
hebben. Het is een klassieke fabriek met in het midden de
schoorsteen. Je rijdt eerst langs de laatste zeven woonhuizen, die
nog eigendom zijn van de fabriek. Dan kom je langs de grote
ouderwetse garages. Het vervoer is al lang uitbesteed. Vergane
glorie. Een venijnige verkeersdrempel brengt je terug naar vandaag.
Het imposante symmetrische poortgebouw uit de jaren 20 maakt de
bezoeker heel klein. Op het dak staat het meters hoge logo met de
prachtige naam Akzo Nobel. Een symbool voor samenwerken en synergie.
Dan krijg je rechts de portier en kantoren: personeelszaken,
directie, administratie, financiën. De statige marmeren hal. Iets
verder een groot grasland met het curieuze gebouwtje van de medische
dienst. De geest van dokter Heimans. Op de achtergrond de gaswasser
van de sponzenfabriek. Als de poten van een spin lopen de
gigantische witte afzuigkanalen over de daken van de fabriek.
Ondertussen zijn er talrijke details die opvallen. De onverwoestbare
dienstfietsen waarop veel medewerkers nog rondrijden. Indertijd zelf
gebouwd natuurlijk. De handgeschilderde aanwijzingen. De
straatnaambordjes, vooral bestemd voor externe hulpdiensten, want
anders verdwaal je er als buitenstaander. Het moderne
bedrijfsrestaurant, prachtig vormgegeven. Buiten weer. De lege
roestige huls van de olieopslag, het vervallen spoorwegperron van
het chemicaliënmagazijn. Er komt daar niets meer per trein, alles
gaat per vrachtwagen. Op het terrein staan meer vervallen gebouwen,
overbodig, achtergelaten als een lege verpakking. Een
fabrieksterrein is geen toeristische attractie. Er zijn ook
waterpartijen. Niet alleen de fontein bij de poort, geschonken door
de Edese bevolking in 1947, maar ook de bacteriologische
waterzuivering en het grote regenwaterbassin. Eenden zwemmen er in
rond. Dan de fabriek, het proces, te beginnen met het chemische
bedrijf, waar de kruimel met loog wordt gemengd. Een hightech
controlekamer. De grote wetchurns zijn weliswaar tweede hands, maar
niet minder indrukwekkend. Aan de andere kant staat in een hoekje
een machine uit 1921 te draaien. Het wiel voor de leren aandrijfriem
zit er nog op. Even verder de viscosefiltratie. Het systeem met de
doeken waar de viscose doorheen geperst wordt doet ouderwets aan,
maar is blijkbaar niet te overtreffen. Dan komen de spinmachines,
het gezoem en het bijzondere moment waarop de draad ontstaat. De
handige beweging van het overzetten van de draad. Slechts weinig
mensen werken hier nog. Verderop in de persbleek is de zaak
inmiddels zelfs geheel geautomatiseerd. Men kijkt toe en drukt op
een knop. Opnieuw high tech. Ook buiten staat een indrukwekkende
hypermoderne installatie voor de terugwinning van zout. Schoon
afvalwater, meer hergebruik. Via een sluip door kruip door tocht
komt een ondergronds buizenstelsel in beeld, dat iets aangeeft van
de complexiteit van het proces dat boven ons hoofd gaande is. Even
later de oude energiecentrale, de kelders voor de kolen. Daar is het
leeg nu. Geen stokers meer met een witte grijns in een zwart
gezicht, geen machinisten. Het altijd glimmende koperen hek bij de
trap naar de kolenkelders is verdwenen. Verhalen komen los, over
vroeger. Over de mensen, over het werk. Het lawaai van de machines
en onverstaanbare gesprekken. Dan prachtige houten draaideurtjes, op
maat gemaakt voor de situatie als bijzondere toegang tot het mooiste
visuele spektakel uit de hele fabriek: de continu-spinnerij. Aan
beide kanten schieten duizenden flinterdunne draden perfect in één
vlak door de lucht. Onder sommige hoeken kun je er dwars doorheen
kijken en zijn de draden haast onzichtbaar. De tocht gaat verder
naar de textiele nabewerkingen. Honderden machines maken een hels
lawaai. Straks zal het hier stil worden. Of komt er een ander
bedrijf? Een drukkerij, een carrosseriebouwer? Even later, buiten.
Het massieve blok van de nieuwe Warmte Kracht Centrale. Hoog, groot.
De slibdeponie. Daar heerst nu stilte. Een konijn schiet weg. Wie
goed kijkt ziet nog de oorspronkelijke vorm van het fort. De torens
op de hoeken. En telkens de verbouwingen, de uitbreidingen. Een dure
Amerikaanse auto komt om de bocht. Het is de oud-ijzerhandelaar, die
hier al vele jaren zijn ronde doet. Terug naar de uitgang. De
portier steekt zijn hand op. Een laatste detail valt op. Uit de muur
komt een slang met een nippel voor fietsventielen. 1919 Egalisatie bouwterrein
Schraaljammer / 1922 De eerste garens worden gesponnen / 1925
Oprichting Enka Mannenkoor Ede / 1927 Prins Hendrik bezoekt de
fabriek bij het eerste jubileum / 1928 Grote uitbreiding, strengen
sorteren wordt vervangen door conen / 1929 Grootste aantal
werknemers, circa 5200 Oprichting pensioenfonds / 1932 Eerste CAO /
1944 Productie komt tot stilstand door bombardement bij de slag om
Arnhem 1947 Start sponzenproductie 1949 Start continu spinnerij /
1952 Start scheerderij / 1959 Installatie Ondernemingsraad / 1961
Komst eerste gastarbeiders 1966 Invoering 900 grams spoelen / 1972
Opening waterzuiveringsinstallatie / 1976 Komst van 300 medewerkers
uit de fabriek Arnhem 1978 Vernieuwing chemisch bedrijf / 1989
Inrichting gebedsruimte voor Mohammedanen / 1990 Ingebruikname
gaswasser installatie. Hoogste productieniveau: 13.577 ton.
Overdracht sponzenbedrijf aan Freudenberg Household Products 1992
Opening Warmte Kracht Centrale Ingebruikname Wetchurns / 1994
Ingebruikname spinbadregeneratie / AKZO gaat samen met het
Zweedseconcern NOBEL / 1995 Mechanisatie van de persbleek 1996
Behalen ISO 9001 certificaat 25 jaar zijde Jubileumboek
Enka Ede, 1938 Boeren en fabrieksarbeiders, Dr. H.J. van Eck, 1938,
Een sociografie van de gemeente Ede Nieuwe tijden, nieuwe schakels,
Max Dendermonde, 1961, Jubileumboek ter gelegenheid van vijftig jaar
A.K.U. Sociale woningbouw door de Enka in Ede, Vincent Sleebe, 1983,
Kandidaatsscriptie. Samentwijnen, Bas Klaverstijn, 1986 ,
Jubileumboek ter gelegenheid van 75 jaar ENKA. Von Glanzstoff zu
Enka, 1969-1985, Karl-Heinz Asperger, 1990, Officiële
geschiedschrijving. Kleefse Waard goud waard, Ton Wansink, 1993,
Jublieumboek vijftig jaar Kleefse Waard De Nieuwsboom,
Bedrijfsperiodiek Akzo Nobel Locatie Ede Dit boekje is tot stand gekomen door de medewerking van een groot aantal mensen.Sommigen hebben meer dan 40 jaren in de fabriek gewerkt. Ze vertelden prachtige verhalen en anekdotes. Over successen en over teleurstellingen. Sommigen hebben diverse functies gehad binnen het grote Akzo Nobel concern. Zij kunnen vergelijken. Sommigen geven leiding. Anderen zijn met pensioen. Opvallend was dat allen het bedrijf in Ede koesteren. Pim van Brussel heeft in de Nieuwsboom systematisch over het verleden van de fabriek gepubliceerd. Dat was een bijzondere bron. Bij het formuleren van de werkopdracht kwam sterk naar voren dat het bedrijf zoekt naar een nieuwe impuls."Hoe wordt de kracht hervonden die nodig is om het bedrijf met visie in de volgende eeuw te positioneren?" Dit letterlijke citaat heeft vooral ook te maken met de matheid, de gelatenheid, die het gevolg is van het sluiten van de nabewerkingsafdelingen in de komende jaren."Samen de oorlog winnen, daar moeten we weer trek in krijgen." Zo zag ook iemand het. "Iets leuks voor de mensen in het bedrijf en de gepensioneerden." Ook dat is een genoemde doelstelling van dit boekje. In ieder geval is hiermee het belangrijkste deel van de doelgroep in beeld. Daarnaast gaat het boekje natuurlijk ook naar relaties, bewoners van Ede en omgeving en vele anderen. Sommigen weten weinig van de fabriek in Ede, anderen veel. Het was fascinerend om dit boekje voor al deze verschillende lezers te mogen maken. Kennis over je kracht. Beheersing. Duidelijke doelen. Kwaliteit. Peilers waarop gebouwd is en waarop gebouwd kan worden. Mag dit document hieraan bijdragen. |
Productiebossen
Witte kruimel
Dr. Jaques Coenraad Hartogs
Deze importeert rouwcrèpe van Cortaulds. Hartogs Jr. verhuist met
zijn vrouw naar Coventry en brengt het tot fabricagechef. Aan het
productieproces moet nog zeer veel gesleuteld worden. Hartogs stelt
onder andere verbeteringen in de samenstelling van het spinbad voor
maar Cortaulds toont op dat moment geen belangstelling. Hartogs
keert in het voorjaar van 1909 terug naar Amsterdam om er te
promoveren. Dat gebeurt op 7 juli 1910 bij zijn leermeester prof.
dr. A.F. Holleman. De vijftiende stelling van zijn proefschrift gaat
over de temperatuur van het spinbad. Dr. Hartogs heeft zijn
kunstzijdefabriek dan al in zijn hoofd, maar hij beschikt niet over
het aanzienlijke kapitaal dat nodig is. Daarom laat dr. Hartogs een
prospectus drukken voor een kring mogelijke financiers. Een van de
geïnteresseerden is de 28 jarige Frederik Hendrik Fentener van
Vlissingen, directeur van de Steenkolen Handels Vereniging, (S.H.V).
Deze groep van handelaren streeft naar meer industrie, want dat
bevordert de verkoop van kolen. De plannen van dr. Hartogs vallen in
goede aarde bij de S.H.V, omdat men daar de Vereinigte Glanzzstof
Fabriken kent. Daardoor weet men dat er voor de komst van het nieuwe
viscose product een gouden toekomst in het verschiet ligt.Met een
kapitaal van f 240.000 kan dr. Hartogs zijn proeffabriek starten,
gesteund door een raad van commissarissen die bestaat uit zijn
promotor prof. dr. A.F. Holleman, F.H Feneter van Vlissingen en de
Duitse zakenman dr. J. Balthazar, die zowel aandelen in de S.H.V als
in de Vereinigte Glanzzstof Fabriken heeft. Als vestiging plaats
voor de Nederlandse Kunstzijdefabriek kiest men Arnhem, omdat
Duitsland als belangrijke afnemer dichtbij ligt, omdat er goedkope
bouwgrond is, omdat er goede verbindingen zijn, omdat er schoon
water is en omdat er in de tuinstad Arnhem voldoende medewerkers
beschikbaar zijn. 
Twijnen.
Krimpen.
Scheren.
Gaswas installatie
SBR
WKC